1. Ocynkowane galwanicznie
Cynkowanie elektrolityczne jest najczęściej stosowaną powłoką dla komercyjnych elementów złącznych. Jest tańszy: dobrze wygląda i może być w kolorze czarnym lub wojskowym. Jednak jego działanie antykorozyjne jest średnie. Jego właściwości antykorozyjne są najniższe wśród warstw cynkowania (powłoki). Ogólnie rzecz biorąc, neutralny test mgły solnej w cynkowaniu elektrycznym trwa 72 godziny, a specjalne szczeliwa są również używane do wykonania neutralnego testu mgły solnej przez ponad 200 godzin, ale cena jest droga, czyli 5-8 razy wyższa niż w przypadku ogólnego cynkowania .
Proces cynkowania elektrolitycznego jest podatny na kruchość wodorową, więc śrub powyżej klasy 10.9 generalnie nie poddaje się cynkowaniu. Chociaż piec może być używany do usuwania wodoru po galwanizacji. Jednak folia pasywacyjna ulegnie zniszczeniu, gdy temperatura przekroczy 60°C. Dlatego usuwanie wodoru Należy to zrobić przed oczyszczaniem po galwanicznym. Tak słaba funkcjonalność: wysokie koszty przetwarzania. W rzeczywistości ogólne zakłady produkcyjne nie przeprowadzają aktywnego odwodorniania: chyba że jest to wymagane przez określonych klientów.
Spójność momentu obrotowego i napięcia wstępnego elementów złącznych ocynkowanych galwanicznie jest słaba: i niestabilna i generalnie nie jest używana do łączenia ważnych części. Aby poprawić spójność momentu obrotowego i napięcia wstępnego, można również zastosować metodę powlekania substancji smarnych po galwanizacji w celu poprawy i zwiększenia spójności momentu obrotowego i napięcia wstępnego.
2. Fosforanowanie
Fosforanowanie jest tańsze niż cynkowanie, a jego odporność na korozję jest gorsza niż cynkowanie. Po fosforanowaniu należy nałożyć olej, a poziom jego odporności na korozję ma bardzo duży związek z właściwościami zastosowanego oleju. Na przykład: po fosforanowaniu nałóż ogólny olej antykorozyjny, a neutralny test mgły solnej trwa tylko 10 ~ 20 godzin. Zastosuj wysokiej jakości olej antykorozyjny: do 7246 godzin. Ale jego cena jest 2 do 3 razy wyższa niż w przypadku ogólnego oleju do fosforanowania.
Istnieją dwa powszechnie stosowane fosforanowanie oprogramowania układowego: fosforanowanie na bazie cynku i fosforanowanie na bazie manganu. Właściwości smarne fosforanowania na bazie cynku są lepsze niż fosforanowania na bazie manganu: fosforanowanie na bazie manganu Odporność na korozję: ocynkowana z lepszą odpornością na zużycie. Jego temperatura pracy może osiągnąć 225°F do 400°F (107~204°C).
Wiele przemysłowych elementów złącznych jest poddawanych fosforanowaniu i olejowaniu. Ponieważ spójność momentu obrotowego i napięcia wstępnego jest bardzo dobra, może zapewnić spełnienie wymagań dotyczących dokręcania przewidzianych w projekcie podczas montażu. Dlatego jest szeroko stosowany w przemyśle. Zwłaszcza połączenie niektórych ważnych części. Jak na przykład. Połączenie konstrukcji stalowej, śruby korbowodu silnika, nakrętki, głowice cylindrów, łożyska główne, śruby koła zamachowego, śruby i nakrętki kół itp.
Fosforanowanie jest stosowane w przypadku śrub o dużej wytrzymałości, aby uniknąć problemu kruchości wodorowej, dlatego śruby powyżej klasy 10,9 w przemyśle zazwyczaj wykorzystują fosforanowanie powierzchni.
3. Utlenianie (czernienie)
Czernione olejowanie jest popularnym wykończeniem przemysłowych elementów złącznych: ponieważ jest najtańsze i wygląda dobrze, dopóki olej się nie skończy. Ze względu na czernienie prawie nie ma właściwości antykorozyjnych: więc rdzewieje bardzo szybko bez oleju. Nawet w stanie oleju: jego neutralny test mgły solnej może osiągnąć tylko 3 do 5 godzin.
Poczerniałe elementy złączne mają również słabą spójność momentu obrotowego i napięcia wstępnego. Jeśli potrzebujesz poprawy, możesz nałożyć smar na gwint wewnętrzny podczas montażu, a następnie skręcić.
4. Galwanizacja kadmu
Powłoka kadmowa ma dobrą odporność na korozję: szczególnie w środowisku atmosferycznym odporność na korozję jest lepsza niż w przypadku innych metod obróbki powierzchni. Koszt oczyszczania cieczy odpadowej w procesie galwanizacji kadmu jest wysoki: koszt jest wysoki: jego cena jest około 15-20 razy wyższa niż w przypadku galwanizacji. Dlatego nie jest używany w ogólnych gałęziach przemysłu i jest używany tylko w niektórych określonych środowiskach. Na przykład jest stosowany w elementach złącznych do platform wiertniczych i samolotów HNA.
5. Chromowanie galwaniczne
Chromowanie jest bardzo stabilne w atmosferze: niełatwo zmienić kolor i matowienie: wysoka twardość i dobra odporność na zużycie. Chromowanie elementów złącznych jest zwykle stosowane do celów dekoracyjnych. Jest rzadko stosowany w obszarach przemysłowych o wysokich wymaganiach antykorozyjnych: ponieważ dobre chromowane elementy złączne są tak drogie jak stal nierdzewna: tylko wtedy, gdy wytrzymałość stali nierdzewnej nie jest wystarczająca, zamiast niej stosuje się elementy złączne chromowane.
Aby zapobiec korozji, przed chromowaniem należy najpierw pokryć miedź i nikiel. Chromowanie może wytrzymać wysokie temperatury 1200 stopni Fahrenheita (650 stopni Celsjusza). Ale ma również ten sam problem kruchości wodorowej, co cynkowanie galwaniczne.
6. Posrebrzane, niklowane
Srebrna powłoka może nie tylko zapobiegać korozji: może również działać jako stały smar do elementów złącznych. Ze względu na koszty nakrętki są posrebrzane, a śruby nie: czasami posrebrzane są również małe śruby. Srebro matowieje w powietrzu: ale działa w temperaturze 1600 stopni Fahrenheita. Dlatego: ludzie wykorzystują jego odporność na wysoką temperaturę i właściwości smarne: elementy złączne używane do pracy w wysokich temperaturach, aby zapobiec utlenianiu się śrub i nakrętek przed zatarciem.
Elementy złączne są niklowane, stosowane głównie w miejscach, gdzie wymagana jest zarówno antykorozja, jak i dobra przewodność elektryczna. Takie jak zaciski wyprowadzające akumulatora pojazdu itp.
7. Cynkowanie ogniowe
Cynkowanie ogniowe to termiczne powlekanie dyfuzyjne cynku podgrzanego do stanu ciekłego. Jego grubość powłoki wynosi 15 ~ 10 μm: i nie jest łatwa do kontrolowania: ale ma dobrą odporność na korozję: jest najczęściej stosowana w inżynierii. Poważne zanieczyszczenia podczas cynkowania ogniowego: odpady cynku i opary cynku itp.
Ze względu na grubość powłoki powstaje problem trudności w dokręceniu gwintu wewnętrznego i zewnętrznego w łączniku. Istnieją dwa sposoby rozwiązania tego problemu. Jednym z nich jest gwintowanie gwintu wewnętrznego po platerowaniu, chociaż problem gwintowania został rozwiązany. Ale zmniejsza również odporność na korozję. Jednym z nich jest gwintowanie nakrętki: gwint większy niż gwint standardowy o około 0,16 ~ 0,75 mm (M5 ~ M30): a następnie cynkowanie ogniowe, chociaż może to również rozwiązać problem wkręcania, ale płaci cenę zmniejszona siła. Obecnie: istnieje rodzaj nici zapobiegającej poluzowaniu, amerykańska nić wewnętrzna „duch” może rozwiązać ten problem. Ponieważ gwint wewnętrzny i gwint zewnętrzny nie są mocowane, tolerancja jest duża: może być stosowana do grubych powłok, więc nie wpływa na skręcalność, a właściwości antykorozyjne i wytrzymałość również pozostają niezmienione: nienaruszone.
Ze względu na temperaturę procesu cynkowania ogniowego: nie można stosować do elementów złącznych powyżej 10,9.
8. Szerardyzacja
Szerardyzacja to stała metalurgiczna powłoka dyfuzyjna z proszku cynku. Jego jednorodność jest dobra, a jednolitą warstwę można uzyskać w nici i nieprzelotowym otworze. Grubość powłoki wynosi 10-110 μm: a błąd można kontrolować w granicach 10%. Jego przyczepność do podłoża i właściwości antykorozyjne są najlepsze wśród powłok cynkowych (ocynk galwaniczny, cynkowanie ogniowe, dacromet), a obróbka jest bezemisyjna i najbardziej przyjazna dla środowiska.
9. Dakromet
Nie ma problemu kruchości wodorowej, a spójność momentu obrotowego i obciążenia wstępnego jest dobra. Jeśli nie weźmie się pod uwagę kwestii ochrony środowiska związanych z sześciowartościowym chromem: w rzeczywistości jest on najbardziej odpowiedni do elementów złącznych o wysokiej wytrzymałości i wysokich wymaganiach dotyczących ochrony przed korozją.
